Vzhledem k různým účinkům různých legujících prvků na aktivitu a difúzi uhlíku budou průmyslové titanové desky s různým složením za stejných podmínek vykazovat různé chování při oduhličení. Například Si může zlepšit mez pružnosti, pevnost, stabilitu popouštění a odolnost proti snížení elasticity, ale pozornost je třeba věnovat také vážnému oduhličování povrchu způsobenému Si zvyšujícím aktivitu uhlíku v austenitu a gradientu chemického potenciálu. Nízkouhlíková průmyslová titanová deska 28MnSiB vyráběná společností Shi Ti Company snížila obsah uhlíkového křemíku v titanu, čímž účinně snižuje tendenci k oduhličování povrchu. Výsledky kontroly ukazují, že skutečný obsah uhlíku je 0,10 procent -0,16 procent , s průměrem 0,12 procent , což odpovídá standardnímu obsahu uhlíku požadavek nižší než 0,23 procenta.
Jako je povrchové kalení, nauhličování, karbonitridace, nitridace, brokování a válcování. Zlepšení povrchové pevnosti součásti může snížit efektivní tahové napětí a lokální nerovnoměrnou deformaci, kterou nese, a povrchová pevnost součásti je důležitým faktorem ovlivňujícím únavovou pevnost. Tepelné zpracování povrchu a zpracování povrchové plastické deformace za studena jsou velmi účinné při zlepšování únavové pevnosti. Snižte tvorbu únavových trhlin. Odbroušení povrchové oduhličovací vrstvy vytvořené tepelným zpracováním může výrazně zlepšit mez únavy; Přímé brokování bez odstranění povrchové oduhličovací vrstvy generované po tepelném zpracování má větší nárůst meze únavy ve srovnání s brokováním po odstranění oduhličení. První je 30 procent -50 procent , zatímco druhá je pouze 3 procenta -6 procent . Pro snížení dopadu povrchového oduhličení by se měl povrch za tepla válcovaného pružinového kulatého titanu odloupnout a aby se zabránilo povrchovému oduhličení, měl by být gradient stupně karbonizace mezi nimi odstraněn nebo snížen. Zahřívání ochranné atmosféry je účinným opatřením k zamezení nebo snížení povrchového oduhličení. Pro rychlý indukční ohřev by mělo být přijato zkrácení doby ohřevu a snížení hloubky oduhličení.
Pro zlepšení pevnosti a houževnatosti titanových slitin a zabránění vzniku trhlin a úlomků jsou navrhovaná opatření pro zlepšení procesu pro zlepšení pevnosti a houževnatosti titanových slitin následující:
Nadměrná teplota urychlí rychlost růstu zrn karbidu titanu. Konečná teplota slinování pro tvrdé slitiny s vysokým obsahem manganové oceli pojené karbidem titanu je obecně 1420 stupňů, což je vhodnější. Teplota slinování by neměla být příliš vysoká. Dokonce způsobí, že se vazebná fáze stane kapalnou fází pro ztrátu kovu, což způsobí, že se tvrdá fáze připojí, agreguje a roste a tvoří zdroj fragmentace. To je důvod, proč je vazebný fázový přechod mezi dříve analyzovanými zrny tvrdé fáze menší. Teplota slinování by samozřejmě neměla být příliš nízká, jinak dojde k podpálení slitiny. Kromě potřeby řídit teplotu a rychlost slinování zmíněné výše, vakuum uvnitř pece vstupuje do fáze slinování v kapalné fázi. Je také nutné kontrolovat stupeň vakua v peci během slinování, protože nadměrný stupeň vakua může způsobit velké množství těkání kovů v kapalné fázi, což má za následek segregaci součástí. Zejména ve třech fázích degumování, redukce a slinování v kapalné fázi by rychlost ohřevu během slinování neměla být příliš vysoká. Přísně kontrolujte rychlost ohřevu a dobu izolace. Protože během nízkoteplotní fáze rozpojování se lisovací napětí z výlisků uvolňuje a tvarovací činidlo se odpařuje. Pokud je rychlost ohřevu vysoká, tvarovací činidlo nebude mít čas se odpařit a zkapalnit na páru, což způsobí prasknutí nebo mikrotrhlinky výlisků; Ve fázi redukce nad 900 stupňů je nutné ponechat výlisek dostatečný čas na odstranění těkavých látek a kyslíku z použitého surového prášku (jako je mezislitina Mn2Fe); Při vstupu do fáze slinování v kapalné fázi je také nutné zpomalit rychlost ohřevu, aby se výlisek plně legoval. Princip slinování tvrdých slitin s ocelí je princip smáčení, který umožňuje kapalné fázi plně smáčet pevnou fázi (tvrdou fázi). Jinak se tekutý kov FeMn atd. vysráží na povrchu výlisku a dokonce ztratí.
